استاندارد-HSE
سیستم مدیریت HSE-MS OGP
ژانویه 24, 2018
سیستم-HACCP
استاندارد ایمنی مواد غذایی و سیستم HACCP
ژانویه 31, 2018

ایزو ۲۲۰۰۰ | Ics ایران

استاندارد-سیستم-های-مدیریت-ایمنی-مواد-غذایی

استاندارد سیستم های مدیریت ایمنی مواد غذایی برای تمام سازمانهایی که درهرزمینه ای از زنجیره مواد غذایی فعالیت داشته و بخواهند محصولات ایمن پایدار تهیه نمایند کاربرد دارد

الف) معرفی: استاندارد ایزو ۲۲۰۰۰ الزامات سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی که برای اثبات توانایی و کنترل خطرات ایمنی مواد غذایی یک سازمان در زنجیره مواد غذایی لازم است را معین می کند. این الزامات برای تضمین ایمنی مواد غذایی در زمان مصرف ضروری است .استاندارد ایزو ۲۲۰۰۰ برای تمام سازمانهایی که در هر زمینه ای از زنجیره مواد غذایی فعالیت داشته و بخواهند سیستم هایی را اجرا نمایند که محصولات ایمن پایدار تهیه نمایند ، صرف نظر از اندازه سازمان کاربرد دارد . برای دست یابی به هر یک از الزامات ، استاندارد ایزو ۲۲۰۰۰ میتواند از طریق به کارگیری منابع درون و یا برون سازمانی اجرا شود .ب ) چرا ما حرف اول را در آموزش ایزو ۲۲۰۰۰ و صدور گواهی ایزو ۲۲۰۰۰ در ایران می زنیم :

ما در سال ۱۳۷۶-۱۳۷۷ با مدیریت دو ساله پروژه ایمنی و بهداشت مواد غذایی HACCP در ۱۵ ایستگاه فرآوری خاویار ایران و همزمان استاندارد سازی GLP در ۳ آزمایشگاه خاویار شیلات ایران و تایید اتحادیه اروپایی و اخذ EC Code خاویار ایران، وارد جریان آموزش ‌استاندارد سازی “ایمنی و بهداشت مواد غذایی” و “مدیریت کیفیت در آزمایشگاه ها” شدیم.

ما بیش از ۱۰۰۰ دوره آموزشی کیفیت ، ایمنی و بهداشت مواد غذایی HACCP را در طی ۲۶ سال گذشته در بیش از دهها نهاد دولتی و هزاران سازمان خصوصی برگزار نموده ایم.ایزو؛ صدور گواهینامه ایزو ؛ اخذ ایزو (icsiran.com)ما در سال ۲۰۰۸-۲۰۰۹ به عنوان مشاور بهداشت و ایمنی مواد غذایی در پروژه مکانیزاسیون خرما سازمان توسعه صنعتی سازمان ملل (UNIDO) انتخاب و ضمن آموزش و مشاوره و ممیزی مزارع و محل های فرآوری خرما در سراسر کشور مفتخر به دریافت لوح تقدیر از سازمان UNIDO سازمان ملل گردیده و وارد بازارهای بین المللی شدیم.

ما بیشترین سابقه در ممیزی و صدور گواهی HACCP و آموزش HACCP را در طی ۲۶ سال گذشته در ایران داریم.

ج) چرا ایزو ۲۲۰۰۰ ؟ این استاندارد الزامات زیر را برای توانایی یک سازمان معین می نماید :

  • طرح ریزی ، پیاده سازی ، اجرا ، حفظ و به روز نگهداشتن یک سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی با هدف تامین محصولات منطبق با مصرف مورد نظر و ایمن برای مصرف کننده .
  • اثبات تطابق با الزامات قانونی و مقررات ایمنی مواد غذایی قابل کاربرد .
  • ارزیابی و بررسی الزامات مشتری و اثبات انطباق آنها با الزامات توافق شده با مشتری که مربوط به ایمنی مواد غذایی بوده و موجب افزایش رضایت مشتری میشود .
  • ارتباط اثربخش در مورد موضوعات ایمنی مواد غذایی با تامین کنندگان ، مشتری ها و طرف های ذی نفع در زنجیره مواد غذایی .
  • اطمینان از انطباق سازمان با خط مشی اظهار شده ایمنی مواد غذایی .
  • اثبات چنین انطباقی به طرف های ذی نفع مربوطه .
  • درخواست گواهی یا ثبت سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی خود توسط یک مرجع برون سازمانی ، خود ارزیابی ، خود اظهاری یا تطابق با این استاندارد .

تمام الزامات این استاندارد کلی بوده و برای تمام سازمان ها در زنجیره مواد غذایی صرف نظر از اندازه و پیچیدگی آن ها ، قابل کاربرد است . این سازمان ها شامل مواردی است که به طور مستقیم یا غیر مستقیم در یک مرحله یا مراحل بیشتری از زنجیره مواد غذایی فعالیت دارند . سازمان هایی که مستقیما در ارتباط هستند شامل موارد ذیل می شوند :

  • تولیدکنندگان خوراک دام
  • برداشت کنندگان محصولات کشاورزی
  • تولیدکنندگان مواد تشکیل دهنده
  • تولید کنندگان مواد غذایی ، خرده فروشان و ارائه دهنگان خدمات غذایی
  • سازمان های تامیین کننده خدمات شستشو و ضدعفونی و خدمات توزیع

د) پیش نیازی سیستم ایمنی مواد غذایی ایزو ۲۲۰۰۰ در انطباق با استاندارد ایزو ۱-۲۲۰۰۲ چیست؟

در الزامات ایزو ۲۲۰۰۰؛ هر سازمان باید برای کمک به کنترل خطرات ایمنی مواد غذائی، برنامه های پیش نیازی (PRP) را ایجاد، اجراء و حفظ نماید. پیش نیازی سیستم ایمنی مواد غذایی در انطباق با استاندارد ایزو ۱-۲۲۰۰۲ شامل:

-ساختار و جانمائی ساختمان و تاسیسات مرتبط به آن؛

-جانمائی فضاها ،شامل محل کار و تسهیلات کارکنان؛

-تامین هوا ،آب ،انرژی و سایر تسهیلات؛

-خدمات پشتیبانی شامل دفع پسماند و پساب؛

-تناسب تجهیزات و در دسترس بودن آنها برای تمیزی  ونگهداری پیشگیرانه؛

-مدیریت مواد خریداری شده؛

-اقدامات لازم برای پیشگیری از آلودگی ثانویه (متقاطع)؛

-تمیزی و ضد عفونی؛

-کنترل آفات؛

-بهداشت کارکنان؛

-روش های اجرایی فراخوان محصول/ انبارداری / اطلاعات محصول و آگاهی مصرف کنندگان/ پدافند غذائی ،حفاظت زیستی و بایوتروریسم.

ه) طرح HACCP چیست : ۱۲ گام است که در استاندارد CODEX و استاندارد ملی ۴۵۵۷ ایران مرور گردیده است شامل:

گام اول تشکیل تیم HACCP: ترکیب و تخصص کارشناسان این تیم را نوع طرح HACCP که باید توسعه یافته و به اجرا درآید، مشخص مینماید. این تیم باید شامل گروهی از کارشناسان باشد که بتوانند انواع خطرات ، نقاط کنترل بحرانی (CCPs) و حدود بحرانی برای هرکدام از جایگاههای فوق را شناسایی و اطلاعات کافی در مورد آنها داشته باشند.تیم باید دارای یک مدیر و یک گزارشگر برای ثبت هرنوع تصمیم اتخاذ شده باشد. تعداد اعضای تیم ممکن است متغیر بوده و بستگی به طرح HACCP و نحوه عملیات مربوطه داشته باشد.برای کارگاههای کوچک یک فرد ممکن است بیشتر از یک نقش در تیم داشته باشد، مشروط به اینکه تیم قادر به بدست آوردن و استفاده از تمام اطلاعات مربوطه برای پیشگیری و مهار خطرات باشد. توصیه های متخصصین خارج از تیم نیز می تواند به عنوان ورودی تیم در نظر گرفته شود.تیم HACCP حداقل از دو نفر و حداکثر از ۸ نفر تشکیل شود.اعضای تیم HACCP آموزشهای لازم در ارتباط با درک مفاهیم HACCP را گذرانده باشند.اعضای تیم تکنولوژی و تجهیزات بکار گرفته شده درخطوط تولید را بشناسند.اعضای تیم به جنبه های عملی در عملیاتهای تولید و مصرف مواد غذایی تسلط داشته باشند.اعضای تیم با اصول کلی میکروبیولوژی ومراحل HACCP آشنایی داشته باشند.

گام دوم توصیف محصول یا شرح فرآورده: توصیف و شرح کامل محصولی که مورد مطالعه است یا اگر فقط قسمتی از فرآیند مورد توجه است، از محصول حد واسط (محصول نیمه ساخته) باید آماده گردد.محصول باید از نظر ترکیب، ساختمان ، نوع فرآوری (بطور مثال آیا محصول طی فرآوری، حرات داده میشود یا نه و به چه میزان ) روش بسته بندی، شرایط نگهداری و توزیع، عمر ماندگاری مورد نظر و طرز استفاده، توصیف گردد

گام سوم تعیین هدف مصرف یا موارد استفاده: هدف مصرف و نحوه استفاده باید براساس مصارف قابل انتظار محصول بوسیله مصرف کننده نهائی تعریف شود.گروههای آسیب پذیر اجتماع مانند نوزادان، کودکان، زنان باردار، بیماران و سالمندان ، باید مورد توجه قرار گیرند.شرح کاملی از هر ماده غذایی که در شرکت تولید و عرضه میشود را بنویسید.این شرح می تواند از تعاریف مندرج در استاندارد ملی یا بین المللی مثل کدکس اقتباس شود.چگونگی استفاده و بکارگیری هر ماده غذایی و عنوان اینکه ” آماده برای مصرف“ ، ” قبل از مصرف باید گرم شود“ ، ” لزوما به فرآوری و فرآیند بیشتری نیاز دارد“ ،کجا و در چه شرایطی محصولات عرضه میشود.نوع بسته بندی ، عمر ماندگاری ، دستوراتی که باید روی لیبل ها درج شود برای مثال ” در جای خنک C ± نگهداری شود “ و چه کسانی نباید محصول را مصرف کنند.توصیف چگونگی توزیع محصولات برای مثال ” در هنگام توزیع باید در دمای خاصی قرار گیرد “.

گام چهارم: نمودار جریان تولید و نقشه تجهیزات: قبل از شناسایی و ارزیابی خطرات، لازم است که عملیات فرآوری محصول بدقت شناسایی شده و نمودار جریان تولید ترسیم گردد.نحوه ترسیم جریان تولید انتخابی است و هیچ قانون خاصی برای تدوین وجود ندارد بجز اینکه هرمرحله تولید (شامل تأخیرات تولید) از انتخاب مواداولیه تا فرآوری، توزیع، فروش و عرضه به مصرف کننده باید به ترتیب در این نمودار مشخص گردند.نقشه جایابی تجهیزات که نشانگر محل اسقرار ماشین آلات و وسایل و مسیر حرکت محصول و پرسنل در طی مراحل تولید است، آماده شود.

گام پنجم : تأیید نمودار جریان تولید و نقشه تجهیزات در محل:تیم HACCP باید عملیات فرآوری را با توجه به نمودار جریان تولید در تمامی مراحل و در حین عملیات با یکدیگر مقایسه نموده و آنرا تأیید نماید و در صورتیکه در نمودار جریان تولید و نقشه تجهیزات اشکالی وجود داشت، آنرا اصلاح نمایند. تیم HACCP نمودار جریان را امضاء کرده و تاریخ تائید آنرا درج نمایند.

گام ششم : شناسائی خطرات و اقدامات کنترلی (اصل اول): ۶-۱ خطرات ایمنی مواد غذایی چیست:عامل فیزیکی ، شیمیایی یا بیولوژی در مواد غذایی ، یا شرایط غذاست که به طور بالقوه موجب اثر سوء بر سلامتی انسان می شود .در زمینه خوراک دام و مواد تشکیل دهنده آن ، خطرهای مربوط به ایمنی مواد غذایی ، خطرهایی هستند که ممکن است در خوراک دام و مواد تشکیل دهنده آن وجود داشته باشنئ و متعاقب مصرف توسط حیوان به طور بالقوه باعث ایجاد اثرات سوئ بر سلامتی انسان شود .در مورد عملیاتی به غیر از آن هایی که به طور مستقیم به کار با غذای انسان یا حیوان مربوط می شود مانند ( تولید کنندگان مواد بسته بندی ، مواد پاک کننده و غیره ) خطرهای مربوط به مواد غذایی ، آن هایی هستند که میتوانند به طور مستقیم . یا غیر مستقیم با مصرف مورد نظر محصولات آماده و یا خدمات به غذا انتقال یابند و به طور بالقوه باعث ایجاد اثرات سوء بر سلامتی انسان شود .در نهایت اقدامات اصلاحی انجام میگیرد که بر اساس HACCP میباشد. اقدام اصلاحی HACCP به معنای اصلاح و اقدام اصلاحی است با این معنا که اصلاح شامل تمام اقداماتی است که برای رفع نقص / عیب / عدم انطباق بر روی محصولل نامنطبق صورت می پذیرد و اقدام اصلاحی شامل تمام اقداماتی است که منجر به شناسایی و رفع علل عدم انطباق میگردد.

۲-۶ فهرست کردن خطرات:  تیم HACCP باید تمامی خطرات بیولوژیکی ، شیمیایی و یا فیزیکی که بطور منطقی احتمال بروز آنها در هر مرحله شامل تهیه و نگهداری کلیه ترکیبات، وجود دارد را فهرست نماید.خطرات ذکر شده در فهرست فوق باید به شکلی باشند که حذف یا کاهش آنها تا سطوح قابل قبول، برای تولید یک ماده غذایی سالم و بی خطرضروری باشد.یک خطر ،‌آلودگی غیرقابل پذیرش بیولوژیکی، شیمیایی یافیزیکی ویاحضور و تکثیر مکیروارگانیزم های مضر برای سلامت غذا و یا حضور یا تولید غیرقابل پذیرش سموم یا دیگر تولیدات متابولیکی میکروبها در مواد غذایی میباشد.خطرات بیولوژیکی شامل عوامل بیماریزا (انگل ها، باکتری ها و ویروسها) و توکسین های ناشی از فعالیت میکروارگانیزم ها هستند.خطرات شیمیایی شامل آفت کشها، ترکیبات تمیز کننده، آنتی بیوتیکها ، فلزات سنگین و افزودنیهایی مثل سولفیت ها می باشند.خطرات فیزیکی شامل مواردی مثل خرده های فلزات، شیشه و سنگ میباشد که ممکن است موجب بریدگی دهان،‌ شکستن دندان، انسداد یا سوراخ شدن دستگاه گوارش شوند.سپس تیم HACCPباید توضیح دهد که چه روشهای کنترلی برای هر خطر میتواند بکار رود ، روشهای کنترل به آن دسته از فعالیتها و اعمالی اطلاق میگردد که میتواند برای از بین بردن خطر و یا کاهش اثر آن و یا رسانیدن به سطوح قابل قبول مورد استفاده قرار گیرند.برای کنترل یک خطر خاص ممکن است به بیش از یک روش کنترل نیاز باشد و همچنین ممکن است یک روش کنترل خاص بتواند بیش از یک خطر را مهار نماید.

گام هفتم :آنالیز ریسک و شناسایی CCP اصل دوم:برای هریک از خطرات شناسائی شده در گام ششم ، باید در این مرحله اقدام به آنالیز ریسک شود.ریسک عبارتست از احتمال وقوع خطر ایمنی مواد غذائی.کاربرد درخت تصمیم گیری بسته به اینکه عملیات تولید، فرآوری، نگهداری، توزیع یا مراحل دیگر میباشد، باید دارای انعطاف پذیری باشد.اگرچه تعیین (CCPs) در سیستم HACCP میتواند بوسیله بکارگیری درخت تصمیم گیری تسهیل گردد، روشهای دیگری نیز برای تعیین (CCPs) میتوانند مورد استفاده قرار گیرند. اما چنین روشهایی باید فقط بعد از داشتن تجربه کافی در اجرای سیستم HACCP، مورد نظر قرار گیرد.

پیشنهاد شناسائی CCPبطور تجربی :نقطه کنترل بحران نقطه ای است که اگر درآن نقطه کنترل های لازم صورت نپذیرد و خطر در مراحل بعد فرآیند قابل حذف و یا به حداقل سطح پذیرش نرسد، این فرآیند CCPاست.برای مثال در فرآیند پاستوریزاسیون شیر ، اگر خطرات شناسائی شده که باید با فرآیند پاستوریزاسیون حذف و یا به حداقل رسانده شوند در این مرحله به هر دلیلی حذف نشود (به هر دلیلی مثل خرابی پاستور) این خطر در مراحل بعد حذف نمی شود و در محصول لبنی باقی می ماند.به عبارتی اگر در مرحله بعدی فرآیند ، مرحله ای باشد که خطر در آن مرحله حذف شود مرحله مورد مطالعه CCPنیست.همیشه این سئوال شماره ۴ درخت تصمیم گیری را برای فرآیند مورد مطالعه را از تیم ارزیابی بپرسید:آیا مرحله بعدی وجود دارد که خطر مورد مطالعه را حذف یا به سطح قابل قبول برساند؟اگر جواب خیر باشد، فرآیند مورد مطالعه CCPخواهد بود.

گام هشتم : مشخص نمودن حدود بحرانی برای هر CCP (اصل سوم):حد بحران عبارتست از حد بین پذیرفتنی از نپذیرفتنی .این حد همیشه یک حد با معیار قابل اندازه گیری می باشد.برای هر CCP باید حدود بحرانی را مشخص نمود. در برخی موارد بیش از یک حد بحرانی برای یک CCPباید مشخص گردد.برای مثال کنترل دما و زمان در پاستوریزاسیون.معیارهایی که اغلب مورداستفاده قرار میگیرند شامل اندازه گیری درجه حرارت، زمان، میزان رطوبت میباشند.حدود بحرانی ممکن است از منابع مختلفی مثل استانداردها یا راهنماها،‌ مطالعات تحقیقاتی و پیشنهادات متخصصین جمع آوری شوند.در برخی از موارد، تغییرات فرآیند ممکن است به استفاده از حدود هدف (Target Levels) نیاز داشته باشند تا اطمینان حاصل گردد که حدود بحرانی رعایت گردیده اند. حد هدف ، معیارهایی هستند که سخت گیرانه تر از حد بحرانی بوده و با اهدافی مثل انطباق با استاندارد های بین المللی و یا اهداف آموزشی صورت می گیرد.یادآوری مهم : بو ، رنگ و آیتم های حسی نمی تواند حد بحران باشد.حد بحران یک عدد کمی قابل اندازه گیری می باشد.اگر نتوانید حد هدف کمی برای CCPتعیین کنید ، این فرآیند CCPنیست و باید فرآیند های بعدی یا قبلی مجددا مورد مطالعه قرار گیرد.

 گام نهم :تعیین روش های پایش هر CCP(اصل چهارم):پایش یک اندازه گیری یا مشاهده دوره ای بر روی حدود بحران تعیین شده برای هرCCP بوده و تعیین اینکه آیا حدود بحرانی یا سطوح هدف رعایت شده اند.در واقع پایش با این منظور صورت می پذیرد که قبل از اینکه محصول مرجوع شود، اطلاعاتی برای تصحیح و کنترل بموقع فرآیند را در اختیار قرار می دهد.در صورتیکه پایش بطور دائم انجام نمی شود، تناوب آن باید درحدی باشد که تحت کنترل بودن CCPها را تضمین نماید.روش پایش باید خیلی سریع باشد، به همین دلیل روشهای آزمایشگاهی طولانی مدت در اکثر موارد عملی نخواهند بود.اندازه گیری فیزیکی و شیمیایی نسبت به آزمایشات میکروبیولوژیک که دیرتر جواب میدهند، ترجیح داده میشوند.بعضی اندازه گیریهای فیزیکی و شیمیایی میتوانند برای تحت کنترل بودن محصول از نظر میکروبی، مورد استفاده قرار گیرند.نتایج وگزارشات حاصل از عمل پایش باید بوسیله یک فرد معتبر از نظر علمی و صلاحیت دار مورد بررسی قرار گیرند تا در صورت نیاز اقدامات اصلاحی انجام پذیرد. کلیه سوابق منتجه از پایش باید توسط مسئولین ذیربط تائید و امضاء شوند.

پیشنهادات تجربی تعیین روش های پایش:روش پایش دارای حداقل ۴ مشخصه می باشد شامل تناوب پایش ، مسئول پایش ، وسیله پایش و نحوه ثبت نتیجه پایش .در تعیین روش پایش ، سهل الوصول بودن و سریع النتیجه بودن بسیار حائز اهمیت است .هر فعالیت اندازه گیری که سریع النتیجه (عموما چند دقیقه اولیه)نباشد پایش نیست و به عنوان تصدیق (تائید) طبقه بندی می شود.اگر پایش دارای خصوصیات بالا نباشد باید حد بحران مجددا مورد بررسی قرار گیرد و درصورتی که حد بحرانی تعیین شود که پایش آن دارای خصوصیات سهل الوصول بودن و سریع النتیجه بودن نباشد ، باید در مورد CCPبودن این فرآیند تجدید نظر نمود.

گام دهم : انجام اقدامات اصلاحی -اصل پنجم:وقتی پایش صورت میگیرد دو امکان از نتایج پایش وجود دارد :الف)مقادیر ونتایج نشان از تحت کنترل بودن نقطه بحرانی باشد. ب ) مقادیر حاصله از پایش نشان از تحت کنترل بودن CCP  نباشد، به معنی دیگر در حدود بحرانی قرار گرفته ایم لذا باید اقدامات اصلاحی برنامه ریزی وسریعا اجرا شود   تیم HACCPباید هنگامیکه نتایج حاصل از پایش، بیانگر انحراف یک CCP از حدود بحرانی می باشد (یا ترجیحاً هنگامیکه مشخص می گردد کنترل کم شده است) اقدامات خاصی را انجام بدهد. عموما قبل از اینکه انحراف منجر به عدم کنترل و در نتیجه اختلال در سلامت محصول گردد ، اقداماتی جهت تنظیم فرآیند و پایدار کردن کنترل انجام می پذیرد. اقداماتی برای معدوم کردن ماده غذایی (که در زمانیکه فرآیند تحت کنترل نبوده است،) تولید شده باید انجام گیرد. هر دوی اقدامات اصلاحی و اقداماتی که جهت معدوم کردن انجام گرفته اند باید در گزارش HACCP ثبت و نگهداری شوند. مسئولیت مستندسازی اینگونه اقدامات باید بعهده یک فرد مشخص باشد.

پیشنهادات تجربی اجرای اقدامات اصلاحی :اقدام اصلاحی در HACCPبه معنای اصلاح و اقدام اصلاحی است.با این معنا که اصلاح شامل تمام اقداماتی است که برای رفع نقص/عیب/عدم انطباق بر روی محصول نامنطبق صورت می پذیرد و اقدام اصلاحی شامل تمامی اقداماتی است که منجر به شناسائی و رفع علل عدم انطباق (عدم وقوع مجدد)می گردد.

گام یازدهم : تائید سیستم اصل ششم:هدف از تائید، اطمینان از صحت عملکرد دائمی سیستم HACCP در انطباق با طرح HACCP تدوین شده است به عبارتی تائید اینکه کلیه خطرات طرح بدرستی شناسایی شده و از وقوع آنها پیشگیری میشود.تائید شامل اقداماتی شامل انجام آزمونهای شیمیایی، فیزیکی یا میکروبیولوژی و تائید مجدد طرح HACCP نیز میشود.برنامه ریزی ممیزیهای برنامه ریزی شده یا برنامه ریزی نشده (اعلام نشده).بازنگری طرح HACCP، بازنگری سوابق CCPها، بازنگری برانحرافات صورت پذیرفته؛بازرسی های چشمی از عملیاتها برای اطمینان از تحت کنترل بودن CCPها؛نمونه برداری های تصادفی و آنالیز آنها؛ثبت سوابق تائید مبنی بر انطباق عملکرد سیستم HACCP با طرح HACCP و یا ثبت سوابق مبنی بر انحراف از طرح HACCP و اقدامات اصلاحی اتخاذ شده جهت رفع انحرافات.

گام دوازدهم : مستندسازی و سوابق سیستم HACCP–  اصل هفتم :طرح HACCP باید مستند شده و در دسترس قرار گیرد (پرسنل شرکت و مراجع ذیربط) از جمله سوابق گواهینامه های تامین کنندگان ، سوابق ممیزیهای صورت پذیرفته بر تامین کنندگان ، سوابق از میزان پایش دما/رطوبت انبارها (در صورت حساس بودن حرارت انبارها برای محصولات)، سوابق زمانی نگهداری مواد و محصولات در کلیه مراحل و در انبارها (برای مواد و محصولاتی که طول عمر مصرف دارند مثلا FIFO)، سوابقی که نشان دهنده تحت کنترل بودن CCPها در سیستم HACCP می باشد ، مستندسازی روشهای اجرایی فرآوری مواد و محصولات غذایی، سوابق از کلیه نظارتهایی که بر CCPها صورت می پذیرد، سوابق تائید سیستم HACCP، سوابقی که نشاندهنده انطباق مشخصات مواد بسته بندی باشد،سوابقی از میزان حرارت مواد و محصولات غذایی در هنگام توزیع ، سوابقی مبنی برعدم ترخیص مواد و محصولات غذایی منقضی شده، سوابقی از کلیه انحرافات صورت پذیرفته در طرح HACCP ، سوابق از کلیه تغییرات و بازنگریهای صورت پذیرفته در طرح HACCP ، در ترکیبات و تولید و بسته بندی و توزیع.

با آموزش ایزو ۲۲۰۰۰ و طی مراحل ممیزی ایزو ۲۲۰۰۰ ؛گواهی ایزو ۲۲۰۰۰  تایید صلاحیت شده بین المللی IAS-IAF را اخذ نمایید. ACS در حال از معدود سرتیفیکیشن بادی بین المللی حاضر در ایران می باشد.

برای اطلاعات بیشتر در زمینه استاندارد های غذایی اینجا کلیک کنید:گواهی ایزو ۲۲۰۰۰، گواهی HACCP، گواهی GMP (icsiran.com)

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد.